锂电池失（shī）效原因分析
随着科技水平的（de）高速发展，锂电（diàn）池的使用范围及作用早已不言而喻，但是（shì）在我们PACK锂（lǐ）电池时经常遇到各种问题，时时困扰着我们，鉴（jiàn）于此，小编特别（bié）整理了锂离子常见（jiàn）问题原因分析及解决措施，希望给大家提供方便。
一、电压不一致，个别偏低
1．自放电大造成电压低
电芯自放电大，使其（qí）电压降低（dī）比其它快，电（diàn）压低可以通过存贮（zhù）后检电压来消除。
2．荷电不均造成（chéng）电压低
电池检测后（hòu）在荷（hé）电时，由于接（jiē）触电阻或检测柜荷电电流不一致造成电芯荷电不均。在短（duǎn）时间存放（12小时）测电压差别很小，但长期（qī）存放时电压差别较大，这种低电压并无质量问题，可以通（tōng）过充电解（jiě）决。在生产中荷（hé）电后存放超24小时测电压。
二、内阻偏大
1．检测设备差别造成
如果检测精（jīng）度不够或者不能消除接触电组，将造成显示内阻（zǔ）偏大，应采用交流电桥法原理测试内（nèi）阻仪（yí）器检测。
2．存放时间过长
锂电池存（cún）放过长，造成容量损失（shī）过大，内部钝化，内阻变大，可以通过充放活（huó）化来解决。
3．异常受热（rè）造成内阻大
电芯在加工（点焊、超（chāo）声波等）使电（diàn）池异常受热，使隔膜产生热闭合现象，内阻严重增大。
三、锂电池膨胀
1．锂电池充电时膨胀
锂电池在充电（diàn）时，锂电池会自然产生膨胀，但一般不超过0.1mm，但过充电就会造成电解（jiě）液分解，内压（yā）增大，锂电池膨胀。
2．加工时膨胀
一般是出现加工异常（如短路、过热等）造成内部受热过大电解液分解，锂电池膨胀。
3．循环（huán）时膨胀
电池在循环时，厚度会随着循环次数增加而增加，但超过50周次以后基本不在增加，一般正常（cháng）增加量在0.3~0.6 mm，铝壳较为严重，此种现象属于正常电池反应造成。但如果增加（jiā）壳体（tǐ）厚度或减少内部物料（liào）可以（yǐ）适当减轻膨（péng）胀现象。
四、点焊后电池有掉电现象
铝壳电芯在点焊（hàn）后电压低于3.7V，一般是因为点焊电流过（guò）大致使电芯内（nèi）部隔膜击穿而短路，造成电压下降过（guò）快。
一般是点焊位置不正确所致，正（zhèng）确点焊位置应该在底部（bù）或有标记“A”或“—”侧面点焊，无标识侧面和大面是不能点焊的。另外有些是（shì）点（diǎn）焊镍带可焊性太差，因此必须使（shǐ）用很大电流点焊，致使内（nèi）部耐高温胶带也（yě）不能起作用，造成电芯内部短路。
点焊后电池掉电也有部分是（shì）由于电池本身自放电较大所（suǒ）致。
五、电池爆炸
产生（shēng）电池爆炸一般有以下几种情况：
1．过充爆炸
保护线（xiàn）路失控或（huò）检测柜失控使充电电压大于5V，造成电解液（yè）分解，电池内（nèi）部发生剧烈反应，电池内压迅速上升，电池爆炸。
2．过流爆炸
保护（hù）线路失控（kòng）或检测柜失控使充电电流过大造成锂离子来不及嵌入，而在极（jí）片表（biǎo）面（miàn）形成锂金属，穿透隔膜，正负极直接短路造（zào）成爆炸（很少发生）。
3．超声波焊塑料外壳时爆（bào）炸
超声波焊塑料外壳时，由于设（shè）备原因使其超（chāo）声波能量转移（yí）至电池芯上（shàng），超声波能量很大使电池内部隔膜熔化，正负极直接短路，产生爆炸。
4．点焊时爆炸
点焊时电流过大造成内部（bù）严重短（duǎn）路产生爆炸，另外，点焊（hàn）时正极连接（jiē）片直接与（yǔ）负极相联，使正负极直接短路后爆炸。
5．过放爆炸
电池过放电（diàn）或过流（liú）放电（3C以上）容易使负极铜箔溶（róng）解沉积到隔膜上使正负极直接短路产生爆炸（很少发生）。
6．振动跌落时爆炸（zhà）
电芯在剧烈振动或跌落时（shí）造成的电芯内部极片错位，直接严重（chóng）短路而爆炸（很少发生）。
六（liù）、电池3.6V平台低
1．检测柜采（cǎi）样不（bú）准或检测柜（guì）不（bú）稳定造成（chéng）测试平台低。
2．环境温度过低造成平台低（放电平台受环境温度影（yǐng）响（xiǎng）很（hěn）大）
七（qī）、加工不当造成
（1）用力移动点（diǎn）焊正（zhèng）极连接片造成电芯正极接触不良（liáng），使（shǐ）电芯内阻大。
（2）点焊连接片没有焊牢，接触电阻（zǔ）大（dà），使电池内阻大。
